rehuviljan kovuus, noudattavat 433- periaatetta tuotteen suunnittelussa ja prosesseissa.
Yksinkertaisesti sanottuna hiukkasen odotetaan muuttavan materiaalin kaavaa, fysikaalisia ja kemiallisia ominaisuuksia, tuotantoprosessiparametreja, jotka määritettiin kolmella alueella, joista kullakin oli 40%, 30%, 30% ja jotka muodostavat täydellisen rehuteollisuuden hiukkaset.
Hiukkasmuodostuksen vaikutus heijastuu lähinnä raaka-aineen yhteensopivuudesta, formulaattoreiden on tunnettava erilaiset sammutusolosuhteet ja granulointiprosessi materiaalien fysikaalisten ja kemiallisten ominaisuuksien suhteen. Formulaation suunnittelussa itse tulisi määrittää hiukkasten morfologia ja hiukkasten materiaalin kovuus. usein asiakaspalvelussa yritys näki formulaattori myönsi vapauttaa formulaatio, tuotanto kova kotelo ei tehnyt mitään viljaa. Formulaatiossa voidaan käyttää formulointiprosessiparametreja: laatukerroin, muotokerroin, kapasiteettitekijä jne., Ja ne liittyvät pääasiassa rakeistuslaatustekijään, pellettien formulointiin vaikuttava vaikutus oli 40%.
Materiaalimuutokset fysikaalisissa ja kemiallisissa ominaisuuksissa: formulaattori jätetään yleensä huomiotta tai puuttuu osa, esimerkiksi raaka-aineiden gelatinoitumislämpötila, lämpö- lämpötila, leikkausominaisuudet, prosessimuutokset; Esimerkiksi: pre-gelatinisoitu maissi yleiskäyttöinen kriittinen lämpötila 75 astetta, sammutuslämpötila on yli 75-76 astetta, se merkitsee huomattavaa polentan asteen kasvua, lisää merkittävästi hiukkasten kovuutta; ja esileimattua vehnää on nostettava yli 86 ° C: n lämpötilaan, se tuottaa paremman vaikutuksen gelatinoitumiseen ja vastakohtana seuraavaa sammutuslämpötilaa 86 astetta, mutta suhteellisen löyhän hiukkasten saamiseksi. Rakeistuksen tehokkuuden parantamiseksi, jota usein lisätään rehutuotannon fosfolipidien aikana, vaikuttaa merkittävästi gelati- soidun tärkkelyksen sidosominaisuuksiin; ja aineellisen muutoksen vaikutukset tuotantoon, vaikutus rakeiseen ravintoon on noin 30%.
Tekniset parametrit: viitataan murskainkoon, viivästetyn höyryvirtauksen, sammutuslämpötilan, ajan, aukon rengasmuotin, puristussuhteen ja vertailun niiden ja vastaavien välillä; hienojakoisella materiaalilla, on suurempi pinta-ala, mutta myös materiaalin liimauksen jälkeen on enemmän suorituskykyä sidottu, tyypillisesti paisunut maissi, kun höyry sammutetaan korkeammilla sidosominaisuuksilla jättäen kovemmat hiukkaset. Mitä pienempi aukon rengasmainen muotti, rengasmuottiyksikkö kitkamateriaalin läpi, sitä suurempi puristuslujuus tuotti myös suurempia hiukkasia kovempaa, ei rengasmuottien puristussuhdetta, joka voidaan täysin edustaa; rengasmuotin yleisen käytön mukaisesti granulaation vaikutus on noin 30%.
Yli 433 periaatetta on vain yleinen tapaus, mutta kaikki ehdot eivät ole samoja; koska jonkin erityisvaatimuksen aineellinen muutos aiheuttaa ratkaisevaa vaikutusta granulointiin, kuten huolellinen jauhemaista materiaalia, johtuen rengasrakeistusmenetelmän muotin tekemisen puutteesta, ei voida rakeistaa estää koneen tilannetta; toisaalta elintarviketeollisuuden jalostusteollisuuden perintötekniikka, melkein järjestelmällinen harjoittelu granulointiprosessista, enemmän kokemusta, jopa ammattiammattien monipuolistamista tekeviä laitoksia, eikä rehunvalmistustekniikkaa, sisällön ja yhteenvedon ymmärtämistä ollut vähän.